在研發過程當中，東南大學（xué）發揮了本（běn）校科研一體（tǐ）化（huà）的優勢，理念指導工作，依（yī）據現場的軋鋼設備條件創造性的設計出新（xīn）的成分體係和相關的煉鋼、軋（zhá）鋼工藝，成功試驗（yàn）軋製出Φ13和Φ14的低（dī）合金高碳鋼熱軋盤條。軋鋼設備產品（pǐn）使用小方（fāng）坯連鑄連軋的工藝軋製，明（míng）顯降低（dī）了成本；在冷卻過程中使用（yòng）Stelmor風冷線（xiàn），通用性（xìng）比較強（qiáng）；盤條產品規格大，適合（hé）預應力鋼絞線的發展趨勢，各項檢測指標達到（dào）了二百三十（shí）公斤級產品的技術規格指標，本產（chǎn）品的成功試驗軋製也打破了國（guó）外在本域的世界壟斷，促進了中（zhōng）國高（gāo）碳鋼盤條產品的（de）升級換代，並推動了建（jiàn）築工程、機械工程（chéng）等下遊行業的（de）技術工藝革新。本軋鋼公司對（duì）所在（zài）區域內（nèi）的衛生進行了全麵治理，按照環保工作（zuò）和定置管理對軋鋼公司車間（jiān）內的衛生進行了清理（lǐ）、整（zhěng）頓，保證生產車間清潔有序。本軋鋼設備軋鋼公司（sī）還圍繞城鄉一體（tǐ）化環（huán）境綜合治理工作製定了管理措施，促進文明企（qǐ）業的創建。
　　本次試生產（chǎn）使用低P、S成分技術，煉鋼使用分步脫氧技術。在生產前，煉（liàn）鋼廠技術人員與（yǔ）東南（nán）大學多次交流，反複論證，確認（rèn）冶煉操作方案，並對操作工進行專項培訓。試軋生產（chǎn）中（zhōng），使用KR深脫硫操作技術，確認入爐鐵水S含（hán）量小於五十ppm，轉爐使用廢鋼來降低回硫，通過LF爐使用適合堿度的頂渣（zhā），深一步的脫除鋼中的（de）硫在三十ppm以下，轉爐采用雙渣操（cāo）作，確保轉爐終點P不超過一百ppm，出鋼渣洗使P含量深（shēn）一步的減少，合金化時使用雜質含量較低（dī）的合金，減少合金回（huí）S、P；轉爐出鋼進行矽錳的（de）預脫氧（yǎng），RH真空進行鈦脫氧後，進行其他合金元素的合金化，後喂入鎂線，改變夾雜物的表麵性質，抑製夾雜物聚集，促進夾雜物的分（fèn）散和細化；使用全程（chéng）保護澆鑄，降低（dī）澆鑄過程中元素的（de）氧化和（hé）夾雜物的產生。該次試（shì）軋生（shēng）產（chǎn）過程平穩，中間包溫度、大（dà）包自開、恒（héng）定速度澆鑄等（děng）多項技術指標均達到設計工藝目的，對板坯表（biǎo）麵質量達到滿意。