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首先在軋製速（sù）度方麵（miàn），
我國 新引（yǐn）進的高速線材（cái）軋機軋製速度都達到了第六代的水平。軋製速 度與產量的關（guān）係如表1-8所示。從表中看出，當軋製（zhì）速度低於 80m/s時,軋製速（sù）度與小時產量和（hé）年產（chǎn）量成線性關係增長；當軋製 速度大於80m,/s時（shí），特別是在多線（xiàn）軋製的條件下,年產量的增加 不明顯了。那麽（me）為什麽在軋製（zhì）速度超過80m/s後,人們還要提高 軋製速度呢？這主要是為了滿（mǎn）足增大鋼坯斷麵的（de）需要。隨著連鑄（zhù） 技術的（de）發展,為（wéi）了能直接使用較大斷麵的（de）連鑄（zhù）坯,軋製速度有進一 步增長的趨勢。我國某鋼鐵公司（sī）高速線材機組，由30架單線全連 續無扭軋機（jī）組成,其（qí）軋製此〜7mm產品的（de）保證軋製速度為H0m/s, 較大操作速度為120m/s,產品規格為乾〜25mm,采用斷麵尺寸為（wéi） 140mmX 140mm的軋製坯和165mmX 165mm的軋製坯，年產量為
40 萬 to
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軋製速度 /m • s ' 1 |
作業率 /% |
單線軋製的小（xiǎo）時 產量（理論/實際） /f h 1 |
年產量/萬fa 1 |
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單線（xiàn）軋製 |
雙線軋製 |
4線軋（zhá）製 |
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30 |
80 |
28/20 |
10 |
20 |
40 |
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40 |
80 |
37/30 |
13 |
25 |
50 |
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50 |
80 |
46/37 |
16 |
32. 5 |
65 |
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60 |
80 |
56/45 |
10 |
37. 5 |
75 |
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70 |
75 |
66/50 |
21 |
42.5 |
85 |
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80 |
75 |
76/58 |
25 |
50 |
100 |
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90 |
70 |
85/60 |
25 |
50 |
100 |
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100 |
70 |
94/66 |
27.5 |
55 |
100 |
****在軋製精度方麵，國外髙速線材軋機（jī）的產品實（shí）際交貨精度 如表卜3所示。高速線材軋機產品的直徑偏（piān）差達到土0.15mm毫無 困難，甚至可以精確到士0. 1mm、土（tǔ）0. 05mm。如上述（shù）高速線材機 組，產品尺寸為（wéi）拓〜25mm時其偏差為士0. 1mm,橢（tuǒ）圓（yuán）度為尺寸總 偏（piān）差的60%。
第三在盤（pán）重方麵，隨（suí）著軋製速度的提高盤重迅速增加，目前盤（pán）
重已達2000kg,個別的達2500kg,將來有可能達到（dào）3000kg。例如, 上述（shù）機組（zǔ）其盤重達2180kg。
現代（dài）高速（sù）線材軋機技術的新進展表現在以下幾個方麵（miàn）：
（1）無扭精軋機組的新進展。從高速線材軋機技術發展過程來 看，各種類型的軋機都在致力於軋製速度的提高，因為（wéi）提（tí）高軋製速 度（dù）可以使用大斷麵坯料、提高軋機效率和降低生產成本。為了適應 高速度的要求，精軋機進行了以下改進:降低機組重心,降低傳動軸 高度，減少機組振動;強化軋機,增（zēng）加精軋機組的大輻徑軋機數（shù）量, 采用重型（xíng）軋機，改進軋機調整性能。
（2） 采用減定徑機。在精軋機後設置減定（dìng）徑機,一般由兩架減 徑機及兩架（jià）定徑機組成。一般安裝減定徑機時，精軋機由10架減 為8架。在減定徑（jìng）機前及機（jī）後安裝有水冷裝置，控（kòng）製減定徑機的軋 製溫度及軋後冷卻。由於采用了減定徑機，孔型係統（tǒng）得到了優 化。一般采用10架（jià）精軋機軋製拓.5〜20mm產品時（shí），從中（zhōng）軋開 始（shǐ）就需要使用多個孔型係列（liè），以滿足不同規格的要求。采用減 定徑機後,所有規格的（de）光麵線材在（zài）減定徑機前采用一套孔型,都 由4架減定（dìng）徑機軋出。由於（yú）減定徑機釆用（yòng）橢一圓一圓一圓（yuán）孔型 係統，變形量小，產品精度高，同時可以實現“自由軋製”軋出 尚.25mm產品。
（3） 采（cǎi）用低溫軋製、控製（zhì）軋製及軋後控製冷卻。采用低溫軋 製是降低開軋溫度,一般在950P以下，降低加熱所用的（de）能耗並提 高線材的（de）質量（liàng）尤其是（shì）表麵質量。由於在（zài）預精軋機後、精軋機機架 間以及減定徑機前後都安（ān）裝了水冷裝置，因此可以通過水冷裝置 控製各段溫度進行控製軋製提高產品質量，與軋後控製冷卻配合 可開發新品（pǐn）種。
（4） 采用計算機（jī）控製。
（5） 其他，如（rú）連鑄坯熱送熱裝、無（wú）頭（tóu）軋製等也在高速線材軋機（jī） 上應用。
