某省鋼廠（chǎng）要新建1座煉鋼連鑄車間，設計生產規模為年產鋼水二百（bǎi）萬噸/a，分2期建設。主（zhǔ）要生產設施包括：一座一千三百噸（dūn）混鐵爐、2套雙工位鐵水預（yù）處理裝置、二座一百二十噸轉爐、三座LF精煉爐、1套RH真空脫氣裝置、一套VD真空（kōng）裝置（預留）、二台方坯連鑄機、空壓站（zhàn）、變電（diàn）所、檢（jiǎn）化驗等相關輔助設施。主要生產工藝：高爐鐵水→脫硫預處理→轉爐（lú）→LF鋼包精煉爐→RH真空脫（tuō）氣裝置→（VD真空精（jīng）煉裝置）→連（lián）鑄機→連鑄坯。（2）本工（gōng）程采用的主要清潔生（shēng）產技術采用“鐵水脫硫處理——複吹轉爐（lú）——爐外精煉——連（lián）鑄”四位一體的生產工藝。鐵水脫硫預處理采（cǎi）用在轉爐兌鐵水罐內複合噴吹石灰和鎂粒的脫硫工藝，此工藝具有如下特點：鐵損低、溫降小，總運行成本低；處理（lǐ）時間短、處理（lǐ）能力大，脫硫效（xiào）率高，也有利於鐵水脫硫工位與轉爐一（yī）對一匹配生（shēng）產。轉爐采用頂底複吹技術。頂吹氧氣，底吹（chuī）惰（duò）性氣體（tǐ）（N2/Ar切換），加強熔池攪拌，抑製（zhì）噴濺，縮短吹煉（liàn）時間，提高金屬收得率和氧氣利用率，提（tí）高轉爐脫磷效率。轉（zhuǎn）爐采用濺渣護爐技術，大幅度提高轉爐爐齡，提高轉爐（lú）生產能力（lì），減少耐（nài）火（huǒ）材料損耗。轉爐配套建設煤氣的回收、淨化、利用係統，以回收轉爐煤（méi）氣，轉爐煤氣回收量100m3/t鋼。轉爐配套建設餘熱鍋（guō）爐，以（yǐ）回收汽化冷卻煙罩和煙（yān）道產生的餘熱蒸汽。回收（shōu）蒸（zhēng）汽八十公斤每噸鋼。配置3座LF爐、1套RH真空脫氣裝置和1套VD真空脫氣裝置，提高鋼（gāng）水質量，生產（chǎn）高附值得產品，提高連鑄連（lián）澆爐次，減（jiǎn）少漏鋼率，減少回爐鋼水，降低轉爐出鋼溫度。 
　　5.1.3 主要（yào）汙染源及其主要汙染物（1）廢（fèi）氣混鐵爐（lú）兌倒鐵水、鐵（tiě）水（shuǐ）預處理產生含塵煙氣；散狀料上料係統及下料（liào）倉產（chǎn）生粉塵；轉爐加料、出鋼及冶煉過（guò）程中產生大量含煙塵、CO及少量氟化物煙氣（qì）； LF爐精煉及上料（liào）係統產生含塵煙氣；連鑄結晶器加保護渣時產生少量煙塵；拆爐（lú）、拆包、連鑄中間（jiān）罐（guàn）翻罐時產生瞬時（shí）粉塵；（1）廢水（shuǐ）轉爐煙（yān）氣濕法淨（jìng）化產生大量含SS廢水； RH、VD精（jīng）煉裝置冷凝（níng）器產生含少（shǎo）量（liàng）SS廢水；連鑄機二冷段噴水直接冷卻產生含有氧化鐵皮和少量油的廢水；車間生活設施產生少量生活汙水。（3）固體廢物轉爐、LF爐和鐵水預處理裝置生產時產生廢渣；連鑄機生產過程中產生氧化鐵皮和（hé）注餘渣（zhā）；轉爐煙氣濕法淨（jìng）化產生含鐵塵泥；各除塵係統收集的除塵灰；拆爐、拆包、連鑄中間罐翻罐等產生廢耐火材料。（4）噪聲轉爐、LF爐（lú）冶煉時產生噪聲；轉爐汽（qì）化冷卻裝置汽包、蓄熱器、除氧器（qì）排氣產生噪聲； RH、VD精煉裝（zhuāng）置真空泵產生噪聲；各（gè）類風機、泵、空壓機、煤氣加壓機等運行（háng）產生噪（zào）聲。 
　　5.1.4 汙染控製措施及其效果（1）廢氣控製混鐵爐兌（duì）倒鐵水及鐵水預處理產生的煙塵，經排煙罩捕集後，送脈衝袋式除塵器淨（jìng）化。淨化後煙氣經高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃（nóng）度（dù）≤50mg/Nm3。轉爐冶煉產生的一次煙氣采用OG法淨化（huà）並回收煤氣。爐（lú）內煙（yān）氣經汽化冷卻煙道、兩級文氏管、脫水器淨化脫水後由風機送入煤氣櫃貯存回收或（huò）經高80m煙囪放散。放散過程中當煙氣（qì）CO含量較高時，點火裝置自動點火，燃燒後（hòu）廢（fèi）氣排入大氣稀釋擴散，外排煙氣含塵量（liàng）≤80/Nm3。轉爐兌鐵水、上料、出鋼（gāng）、出渣時產生的二次煙氣，經密閉罩捕集後送脈衝（chōng）袋式除塵器淨化，淨化（huà）後煙氣由高35m煙囪排（pái）放，外排氣體（tǐ）含塵濃度≤50mg/Nm3。 LF爐精煉及上料時產生的煙塵、輔（fǔ）原料卸入地下料倉（cāng）時產生的粉塵，經捕集後送脈衝袋式除塵器淨化，淨化後煙氣由高35m煙囪排放，外排氣體含塵濃度≤50mg/Nm3。連鑄結晶器加保護渣時產生的少量含塵煙氣，設專用風機將其（qí）引入連鑄二冷室（shì）內，利（lì）用二（èr）冷室內的大量水霧將其淨化後（hòu）隨水進入濁環水（shuǐ）係統沉澱。拆爐、拆包、連鑄中間罐修砌、翻罐時產生的粉塵，由於其產生時間較短，設（shè）計采用噴水抑塵。上述各汙染源產生的（de）廢（fèi）氣經治理後，其排放濃度可符合《工（gōng）業（yè）爐窯大氣汙染排（pái）放標準》中相應（yīng）二級排放標準的要求（qiú）（煙（粉）塵（chén）一（yī）百mg/Nm三、氟化物6mg/Nm3）。（2）廢水治理本（běn）工程生產（chǎn）用水采（cǎi）用“以新補淨、以淨補濁”的方式，生產總用水（shuǐ）量為一萬五千零二十九立方/h，補充新水用量為五百二十（shí）六立方/h，生活用（yòng）水5m3/h，水的重複利用率約為百分之九十七。轉（zhuǎn）爐氧槍、轉爐本體、LF 爐、液壓站、RH真空脫氣裝（zhuāng）置、連鑄機、除塵及空調（diào）設備間接（jiē）冷卻水，使用（yòng）後僅（jǐn）水溫升高，水質未受汙染（rǎn），經冷卻後（hòu）循環（huán）使用，為保持水質（zhì）穩定，有少量（liàng）排水補入濁環水係統。轉爐煙（yān）氣濕法淨化產生的濁廢水（shuǐ），其中含有大量懸浮物。經粗顆粒分離機、高效澄清器沉澱，冷卻塔冷卻後循（xún）環使用。 RH、VD冷凝器產生的含少量SS廢水，經高效澄（chéng）清器沉澱、冷卻塔冷（lěng）卻後循環使用。連鑄機二冷段噴水直接冷卻產生含有氧化鐵皮和少量（liàng）油的廢水，經旋流沉澱池除去大塊鐵皮後，一部分水送回車間衝氧化鐵皮，另（lìng）一部分水經高效濁水（shuǐ）淨化器進（jìn）一步去除小鐵皮和油，再（zài）經冷卻塔冷卻後循（xún）環使用（yòng）。連鑄（zhù）濁環水的高效濁（zhuó）水淨化器泥漿，轉爐除塵及RH、VD的高效澄清（qīng）器泥（ní）漿，經泥漿泵打入板框壓濾機脫水後送燒結綜合利用。本工程生產排水為191m3/h，排入廠區現有汙（wū）水管網，排水水質符合（hé）《鋼鐵工業（yè）水汙染物排放標準》中二（èr）級標（biāo）準（SS<150mg/L、石油類<10mg/L）限值要求。本（běn）工程生活汙水排放量約為4m3/h，經化糞池（chí）處理後排入（rù）廠區生活汙水排水管道。（3）固體廢物處（chù）置及綜合利用鐵水預（yù）處理、轉爐、LF爐（lú）及連鑄產生的廢渣約30萬t/a，經（jīng）回收其中廢（fèi）鋼後，可（kě）外銷做建築原料或用於填坑、鋪路。連鑄產生的氧化鐵皮六千噸/a，可送燒結配料利用。轉爐煙（yān）氣濕法淨化係統產生的含（hán）塵鐵泥（ní）及各種除塵係統（tǒng）捕集的除塵灰約四點一萬t/a，送燒結配料（liào）利用。拆（chāi）爐、拆包、連鑄中（zhōng）間罐修砌產生（shēng）的廢耐火材料約二點五萬t/a，回收其中可用部分後，其餘送至耐火材料廠作為（wéi）骨料使用或用（yòng）於填坑、鋪路。（4）噪聲控製本工（gōng）程設計時盡可能選擇降低噪聲設（shè）備，同時對可能產生較大噪聲的（de）設備還分別采取了相（xiàng）應的控製措施：轉爐冶煉吹氧時產生的噪聲，由（yóu）於設計采用了（le）封閉大開式密閉罩，在強化2次煙塵（chén）捕集的同時也起到了一定的隔聲效果；轉（zhuǎn）爐氣化冷卻裝置的汽包、蓄熱器和除氧器排汽（qì）、放散均設有消聲器； RH、VD真空泵泵體及管道包紮有隔聲材（cái）料； RH、VD專用（yòng）蒸汽（qì）過熱裝置風機設隔聲（shēng）罩（zhào），蒸汽（qì）放散管道末（mò）端設有消聲器；空壓（yā）站空壓機、幹燥機均置於建築物內，且（qiě）放散設消聲器；煤氣加壓機、水泵、除塵係統各風機均置於建（jiàn）築物內（nèi），且考慮基礎減震、機體與管道為柔性連接，以減輕震動引起的（de）噪聲；各除塵主風機（jī）均設有消（xiāo）聲器。以上所講各設備（bèi）運行時產生的噪聲，經隔聲、消聲等措施控製，並經廠（chǎng）房隔聲和距離衰減（jiǎn）後，對廠界（jiè）噪聲影響不（bú）大，其廠界噪聲可基本維持現狀。鞏義恒旭軋鋼機廠家http://www.jshzjj.cn提（tí）供教參（cān）