（1）機架輥的結構特點。機架輥作為粗軋機的核 心設備之（zhī）一，是熱連軋軋製工藝過（guò）程（chéng）中必不可（kě）少的關鍵設（shè）備，是將（jiāng）板坯順利送入至下一道（dào）軋製工序，對粗軋機咬鋼和拋鋼、提（tí）高成品質量起（qǐ）著至關重要的作用。機架輥位於軋機機架（jià）內部，分為（wéi）入口機架輥和出口機架輥（見圖1）。機架輥受高壓水除磷的循環水及氧（yǎng）化鐵皮侵入影響，其工況環境惡劣，受衝擊載荷較大，由於軋機形式（shì）不同（tóng）、板坯規格不同、產品規格不（bú）同（tóng），其（qí）設計方式也有（yǒu）所不同，唐（táng）鋼1700熱連軋生產線機架輥的固定形式采用了嵌入式固定方法設計，在機架輥軸承座兩端設有定位部分，機架輥軸承座頂部與牌坊采用楔鍵固定。

（2）設備問題和原因分析。1700熱軋（zhá）線自2005年投產，粗軋機牌（pái）坊出、入口 4 個與機架輥軸承座所配合的（de）麵都出現磨損（sǔn）問題（tí），尤其入口處的磨損較為嚴（yán）重，磨損量達 6mm，出口處的磨損量平均在3mm左右。安裝麵磨損後，機架輥標（biāo）高與軋機窗口中心線平行度均無法保證。機架輥傳動接（jiē）軸穿牌坊與機架輥通過內外齒連接，由於輥側內齒與傳動軸（zhóu）外（wài）齒不同心，使用中經常卡死，造成（chéng）機架輥不轉動。由於輥不轉，軋（zhá）製過程中造成中間坯氧化鐵皮（pí）壓入及劃傷，需（xū）停產搶修。由於（yú）受空（kōng）間位置（zhì）及設備結構的影響，每次（cì）搶修（xiū）都在24h 以上，嚴重（chóng）影響產量及產品質量。在軋製過（guò）程中，由於機架（jià）輥工況的環境（jìng）惡劣，在（zài）咬鋼和（hé）拋鋼時機架輥承受較大的（de）衝擊力，由於機架輥的軸承座（zuò）采用楔（xiē）鍵進行固（gù）定，其裝（zhuāng）配方式容（róng）易造成預緊力不足，在咬鋼時受衝擊容易造成楔鍵鬆（sōng）動，使機架輥（gǔn）軸承座與牌坊配合麵出現間隙，造成磨損現象，另外由於機架輥長期處於1100℃左右的（de）高溫（wēn）和高壓水除鱗（lín）的（de）環境下（xià）工作，一旦機架（jià）輥軸承座和牌坊配合麵出現配合間隙後（hòu），高溫水汽及氧化鐵皮的侵入會進（jìn）而加劇牌坊的磨（mó）損與腐蝕問題。

2、牌坊本體（tǐ）安裝麵磨損的傳統修複方法與高分子材料修複的可行性分析

（1）針對軋機牌坊安裝麵的磨損，傳統的修（xiū）複方法主要有（yǒu）：機械加工去除法。用（yòng）可移動式銑床在線機加工牌坊磨損麵，保證原始（shǐ）形位公差，通過加墊（diàn）片的方式來補差達到裝配（pèi）尺寸（cùn）的要求。但此次（cì）修（xiū）複（fù）的粗（cū）軋（zhá）機（jī）架輥安裝麵為12°的斜麵，且在（zài）牌坊內側，受牌坊空間結構的（de）影響，移動式（shì）銑床刀盤（pán）與牌坊幹涉，通過機加（jiā）工的（de）方法不能解（jiě）決磨損麵的問（wèn）題（tí）。需要補焊後在現場機加工，加工出結合麵。該方法也得（dé）需要機加工步驟（zhòu），受牌坊結構的影響不能實現。機加工後，激光熔覆。與傳統（tǒng）的堆焊、噴塗、電鍍相（xiàng）比，激光熔覆具有（yǒu）稀釋度小、組織致密、塗層與基體結合好等（děng）特點。

（2）高分子複合材料現場（chǎng）修複模式的優勢與可（kě）行性分析。①所用材料性（xìng）能及數據。高分子複合材料是一種由納米材料、金屬（shǔ）粉末（mò）、高性能環（huán）氧樹脂（zhī）複合而成的材料。具有（yǒu）耐高溫260℃，抗化學腐蝕，固化後硬度達（dá）到Hs70, 同時具有高抗壓、抗拉伸（shēn）及抗剪等特點（diǎn）（抗壓曲線及抗拉曲線見圖2、3）。②現場修複的優勢。使用高分子複合材料進行修複其原理是（shì）在不進（jìn）行機加工的前提下，采用高分子複合（hé）材料修複技術在（zài）現場進行修複（fù）。

3、粗軋機機架輥安裝麵采用高分（fèn）子材料（liào）的現（xiàn）場修複工（gōng）藝及施工

（1）修複方案的製定（dìng）。針對1700粗軋機機架輥安裝麵磨損的（de）問題，經（jīng）與相關設備專（zhuān）家討論分析後，決定采用福世藍高分子複合材（cái）料進行現場修複的方案，利用修複（fù）模板對牌（pái）坊機架輥部位進行修複。此方案的現場修複精度通（tōng）過幾個環節保（bǎo）證：依靠加工模板修精度（dù）保證修複部位的平麵度和光潔度；依靠（kào）模板定位螺栓及調節螺栓保證材料厚度（dù）及機架輥標高；修複過程采用激光跟（gēn）蹤儀測量，確保修複麵恢複原始（shǐ）精度；依靠材料本身（shēn）具（jù）有的抗壓、抗腐蝕、延（yán）展、抗溫等性（xìng）能進行磨損部位（wèi）填充，保（bǎo）證修複後的使用壽命

根據實測數據，按照原設計要求，調整標高尺寸及垂直尺寸，調整完成後鎖住定位螺杆備帽（mào），用塞尺測量模板與牌坊配合麵的間隙並計算材料用量，調和塗（tú）抹材（cái）料，安裝模板並再次測量（liàng）尺寸，保證安裝誤差在設（shè）計公差範圍內，材料固化後拆卸模板，用砂紙打磨表麵，去除材料（liào）表麵光滑層，清理多餘材料。機架輥軸承座刷塗脫模劑，再次調和材料，薄薄一（yī）層塗抹至牌（pái）坊需修複的表（biǎo）麵，以達 100％麵的配合，安裝機架輥（gǔn）及楔鍵，待材料固化後再次緊固楔鍵，核（hé）實尺寸，完成修複。

4、修複後的效果

通過（guò）本（běn）次配合麵修複（fù），進行機架輥安裝麵修複前後的對比。本次修複（fù）僅用24h，修複後安裝斜麵經複測斜麵角（jiǎo）度及表麵粗糙（cāo）度（dù）均符合圖紙設計。機架輥設備安裝後，采用激光跟蹤儀對安裝尺寸（cùn）進行複測，輥標高滿足±0.2mm, 輥中心線滿足圖紙的安裝要求，機架輥接軸安裝後與（yǔ）輥（gǔn）同軸（zhóu）度良好，投產使用後運轉正常（cháng）。解決了（le）由於傳動接軸與機架輥不同心，而造成機架輥不轉或自由輥對產（chǎn）品質量（liàng）的影響。

5、結語（yǔ）

通過（guò）此（cǐ）次對粗軋機（jī）機架輥（gǔn）安裝麵的修複，驗證了高分子複合材料在（zài）軋機牌坊安裝麵磨損後（hòu）使（shǐ）用的可行性，滿足生產工藝所要求的抗壓、抗衝擊性能。打破了傳統修複工藝修（xiū）複時間長，修複時需拆（chāi）除周邊關（guān）聯設備等缺點。另外，高分子複合材（cái）料修複後的表麵（miàn）是100％麵的配合，避免了因冷卻水的侵入所造成設備的二次鏽（xiù）蝕，不僅縮短了修（xiū）複時間，更延長了設備使（shǐ）用壽命，因此該材料可以應用（yòng）於其它（tā）設備的靜配合麵的磨損麵上。